Herramienta SMED

Contexto: La fábrica tiene varios tipos de bebidas que se envasan en diferentes tamaños de botellas. Cada cambio de producción (cambio de sabor o tamaño de botella) actualmente requiere 120 minutos de inactividad, lo cual reduce significativamente la producción diaria.

Objetivo de SMED: Reducir el tiempo de cambio de producción de 120 minutos a menos de 30 minutos.

Fase 0 – Análisis de la situación actual: 

   1. Observación y documentación

• Realiza una filmación de todo el proceso de cambio de producción actual para obtener una visión detallada de todas las actividades.
• Utiliza diagramas de Spaghetti para mapear el movimiento de los operadores durante el cambio.

   2. Identificación de tareas: 

• Divide el cambio en tareas específicas y clasifícalas como internas (requieren que la máquina esté detenida) y externas (pueden realizarse mientras la máquina está operando).

Fase 1 – Externalización de tareas: 

   1. Análisis de tareas:

• Identifica qué tareas internas pueden convertirse en externas, como preparar el siguiente sabor de bebida o ajustar tamaños de botella.
• Implementa estaciones de trabajo móviles con los materiales necesarios para el próximo lote cerca de la línea de producción para facilitar el acceso rápido.

   2. Implementación de cambios: 

• Establece procedimientos para que los operadores realicen tareas de limpieza y preparación del siguiente sabor durante los tiempos de operación de la máquina, reduciendo el tiempo de parada.

Fase 2 – Racionalización de tareas: 

   1. Aplicación de ECRS:

• Eliminar: Suprime las tareas redundantes como dobles controles o ajustes innecesarios.
• Combinar: Agrupa tareas similares para que un operador las realice en un solo viaje.
• Reducir: Minimiza los movimientos y pasos innecesarios en las tareas de cambio.
• Simplificar: Estandariza herramientas y partes para cambios rápidos y sin errores.

   2. Optimización del espacio y herramientas: 

• Reorganiza la línea de producción para minimizar los desplazamientos.
• Utiliza herramientas de cambio rápido para ajustes en las máquinas, como sistemas de sujeción rápida.

Fase 3 – Eliminación de ajustes: 

   1. Establecimiento de Configuraciones Predefinidas:

• Desarrolla configuraciones predeterminadas para cada producto y tamaño de botella que permitan cambios rápidos sin ajustes adicionales.
• Capacita a los operadores en técnicas de «correcto a la primera» para evitar reajustes durante el arranque.

   2. Implementación de Controles Visuales: 

• Utiliza marcas de colores y etiquetas para indicar ajustes y configuraciones en la maquinaria, asegurando que todos los operadores sigan el mismo procedimiento.

Sostenimiento de los resultados:

   1. Documentación y Capacitación:

• Actualiza los SOP (Procedimientos Operativos Estándar) y asegura que todos los operadores estén debidamente capacitados en los nuevos métodos.
• Realiza seguimientos regulares y reúne feedback para ajustar y mejorar los procedimientos.

   2. Monitoreo continuo:

• Establece indicadores clave de rendimiento para monitorear la eficacia de los cambios y asegura que se mantengan los tiempos de cambio reducidos.

Implementando SMED en este escenario, la fábrica no solo puede aumentar significativamente su capacidad de producción, sino también mejorar la flexibilidad para responder a las demandas del mercado con mayor rapidez y eficiencia.

Una herramienta digital puede desempeñar un papel crucial en la facilitación y optimización de la metodología SMED. Estas herramientas no solo ayudan a gestionar el proceso, sino que también proporcionan datos en tiempo real y análisis que pueden mejorar la efectividad de las iniciativas de cambio rápido. A continuación, se detalla cómo una herramienta digital puede facilitar cada fase del proceso SMED:

Fase 0 – Análisis de la situación actual: Digitalización del Proceso de Documentación:

Fase 1 – Externalización de tareas: gestión de Tareas y Planificación:

Fase 2 – Racionalización de tareas: optimización y análisis de procesos.

• Uso de ECRS digital: Herramientas que permitan a los equipos aplicar los principios de Eliminar, Combinar, Reducir y Simplificar directamente en una interfaz digital, con opciones para documentar cambios y ver impactos en tiempo real.
• Simulaciones digitales: Software que simula diferentes escenarios de cambio para determinar la configuración más eficiente.

Fase 3 – Eliminación de ajustes: configuraciones estándar y automatización.

• Almacenamiento de configuraciones preestablecidas: Bases de datos que almacenan configuraciones óptimas para cada producto, que pueden ser fácilmente recuperadas y aplicadas por cualquier operario.
• Integración con sistemas de control de máquinas: Enlace directo entre la herramienta digital y el control de la máquina para ajustar automáticamente los parámetros según el producto que se va a fabricar.

Sostenimiento de los resultados: monitoreo y capacitación continua.

• Dashboards y seguimiento del rendimiento: Paneles de control que muestren métricas clave como tiempos de cambio, frecuencia de errores y otros indicadores de rendimiento.
• Módulos de capacitación y SOP digitales: Plataformas de aprendizaje en línea donde los operarios pueden recibir formación sobre procedimientos actualizados y mejores prácticas en cualquier momento y desde cualquier lugar.

 

• Eficiencia mejorada: Reducción del tiempo perdido buscando información o instrucciones, con todo accesible digitalmente.
• Consistencia y replicabilidad: Garantiza que los cambios y mejoras puedan ser fácilmente replicados en todas las líneas y turnos.
• Datos para la toma de decisiones: Proporciona un conjunto de datos exhaustivo que puede ser analizado para continuar mejorando los procesos.

La integración de herramientas digitales en la aplicación de SMED no sólo facilita el proceso sino que también eleva la capacidad de la empresa para realizar cambios rápidos y eficaces, adaptándose mejor a las necesidades del mercado y aumentando la productividad general.